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L’Usine du Futur

Robots collaboratifs, intelligence artificielle, maintenance prédictive, composants mécatroniques, fabrication additive, vision par ordinateur, jumeau numérique... Les technologies de l'industrie 4.0 existent déjà, entre réticences et opportunités…

L'industrie du futur est caractérisée par une fusion entre Internet et les usines. A chaque maillon des chaines de production et d’approvisionnement, les outils et postes de travail communiquent en permanence grâce à Internet et aux réseaux virtuels. Machines, systèmes et produits s’échangent de l’information en interne, ainsi qu’avec l’extérieur. En optimisant l’outil de production, les industriels espèrent produire plus rapidement, à meilleur coût et plus écologiquement.

L’industrie 4.0 s’apparente à une réorganisation complète du mode de production avec les outils existants en donnant une plus grande importance au réseau. Cette nouvelle génération d’usines a pour objectif de relancer le dynamisme de l’industrie européenne via plusieurs actions : modernisation de la production, augmentation de la compétitivité, positionnement face aux enjeux de la mondialisation.

Dans l’usine d’assemblage de Ford à Cologne, des bras robotisés Kuka ont été installés pour assister les techniciens dans le montage des amortisseurs sur des modèles Fiesta. Une tâche qui nécessite précision, force et dextérité, rappelle l’entreprise américaine dans un communiqué, tout en insistant sur le fait que les cobots (robots collaboratifs) ne sont pas là pour remplacer les humains, mais bien pour les assister.

Des machines interconnectées pour produire intelligemment

En étant connectées entre elles, les machines sont capables de produire intelligemment. Résultats : une production plus flexible qui permet de s’adapter à la demande en temps réel, une traçabilité poussée qui permet de savoir où et quand a été fabriqué le produit, mais aussi comment. A cela s’ajoutent des contrôles de sécurité tout au long de la fabrication, qui permettent de rappeler un produit en cas de défaillance, de manière ciblée et plus rapidement.

Des machines sont capables de contacter un spécialiste apte à les dépanner à distance ou pour se mettre à jour et améliorer leurs performances grâce à Internet. C’est une scénarisation du cycle de production grâce à laquelle la fabrication est pilotée en fonction de la demande du client et qui est capable de personnaliser le produit (taille, couleur, type d’emballage…). Elle offre aussi une optimisation des consommations par l’efficacité énergétique. Cette production pertinente est calquée en fonction du coût de l’énergie et de sa disponibilité au cours d’une journée (Lorsqu’elle est moins chère ou lorsque les énergies alternatives sont utilisables). Une mise hors tension des machines est également effectuée si elles n’ont pas besoin de fonctionner. Les remontées d’informations peuvent aider à optimiser les consommations et participent ainsi à l’efficacité énergétique de l’usine.

Ces usines permettront, en plus d’améliorer la sécurité et la santé au travail des collaborateurs, de valoriser l’humain en lui assignant des tâches à valeur ajoutée.

Des réticences qu’il faudra dépasser

Afin de pouvoir faire preuve d'agilité et de réactivité pour répondre aux évolutions du marché, l'usine du futur est une usine connectée. Des flux de données vont donc circuler entre les sites, les collaborateurs, les outils de production... Cette mutation des architectures est une source d'inquiétude pour les entreprises et tend à freiner la mise en œuvre de projets.

Les industriels ont pris l'habitude de travailler en local pensant ainsi mieux protéger leurs données. Certaines politiques d'entreprises s’interdisent les solutions cloud ou les réseaux de communication sans fils, quitte à se priver de services à forte valeur ajoutée alors que leurs réseaux industriels existants ne sont généralement pas dimensionnés pour gérer un grand volume de données (Big Data). Les industriels vont malheureusement devoir apprendre à faire confiance et monter en compétence en termes de cybersécurité…

Automatisation, robotique, cobotique, intelligence artificielle, digitalisation... sont autant de sujets qui provoquent la méfiance de nombreux salariés qui craignent de se voir « remplacés » par des machines, tandis que la nouvelle génération y voit plutôt une opportunité d'améliorer ses conditions de travail en s'affranchissant des tâches répétitives sans haute valeur ajoutée.

Il ne faut surtout pas oublier que l'un des objectifs majeurs de l'usine du futur est d'enrichir le tissu industriel de la France face à la concurrence des pays dit émergents, en plaçant l'homme au cœur de l'usine. L'ambition n'est donc pas de supprimer des emplois mais bien de mettre à disposition tous les moyens possibles pour une montée en puissance des collaborateurs dans leurs fonctions.

Il est donc primordial d'accompagner le changement et de mettre en place les plans de formation désormais incontournables, adaptés aux équipes.

Mariam  LEBELLE  Pour HUBTECH CvL

 

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